目的：给出一种在压铸行业适用性强的生产单元控制与管理系统功能结构，指导压铸行业内生产单元控制与管理系统的开发和选型，帮助供应商和集成商提供更加标准和规范的接口，降低生产单元控制与管理系统的开发时间和成本，缩短系统实施的周期和成本。

意义：生产单元控制与管理系统的实施需要充分考虑企业的具体情况，寻求最适合的解决方案，不同企业功能模型、生产技术、工艺路线、生产组织管理方式、生产模式等都存在较大的差别，在生产单元控制与管控的具体实施上，需要根据企业特点区别开展。本标准结合压铸行业特点，提出压铸行业生产单元控制与管理系统的软件功能规范，定义压铸生产单元控制与管理系统典型功能，说明系统与其他信息系统直接的接口和架构要求，指导压铸行业生产单元系统的开发、选型、实施与评价工作。

必要性：基于数字化网络化智能化的制造技术是智能制造的体现，是压铸行业的发展方向，生产单元控制与管理系统是实现智能制造的重要数字化系统，在实施的过程中需要紧密结合压铸行业特点。面对压铸行业数字网络发展需求与智能信息融合需求，亟需一种适用性强，可供多数企业参考的生产单元控制与管理系统软件功能架构标准，指导行业企业的升级发展。

本标准规定了：本文件规定了压铸生产单元通用要求、单元设备、压铸生产单元、数据要求和环保数字化要求。

本标准适用于：本文件适用于压铸生产过程的建设与应用。

1.国内外对该技术研究情况说明：一般相关文献 7 篇，国家专利 4 篇，点对比分析后作出以下结 论： 1、论文《压铸智能工厂产品质量预测方法研究》，提出了基于 LSTM 神经网 络的质量预测方法,并与基于传统时间序列模型(ARIMA 和 HMM)的缸体压铸质量 预测方法进行对比。本文参照营口 H 公司的发动机缸体压铸历史数据,对比上述 三种缸体质量预测方法的优劣性,完成了缸体质量的分类预测及回归预测。 2、论文《压铸车间智能制造系统关键技术的研究与系统开发》，详细调研 了压铸车间的生产工艺流程与组织管理现状,细化分析了系统在参考体系各层次 中的需求,提出并设计了压铸车间智能制造系统的层次结构。针对系统体系中数 据采集层、数据存储层、分析层与决策支持层,对数据采集方案、事务型数据模 型构建和决策支持分析数据模型构建的关键技术与方案进行了深入研究,为系统 的实现奠定理论基础。介绍了系统的开发环境、数据通信设计、数据库设计以及 系统决策支持分析功能的设计及其实现过程,并且结合压铸车间智能制造系统的 运行实例阐述了系统的应用过程。 2、专利文献“一种压铸机智能云压铸管理系统及其管理方法”，通过压铸机、 云端服务器和控制单元，所述的压铸机与控制单元相连，控制单元通过触控界面 与联网模块相连，联网模块通过工业互联网与云端服务器相连，所述的云端服务 器通过工业互联网分别与机器看板、呼叫看板、模具看板、车间看板、WEB 网页 端和手机 APP 相连。具有提高工作效率、降低生产成本、促使企业管理标准化、 企业的产品、中间产品、原材料等质量检验提供有效、规范的管理支持等特点。 最终得出结论： 虽然现有技术中有以压铸工厂为例的压铸行业智能化管理的技术方案，并结合压铸行业现状对压铸车间智能制造的解决方案进行了研究，未公开项目管理功能的具体应用，本项目旨在建立一套综合的压铸运营信息化生产管理方案，以利于行业的发展。本项目相对现有技术具有新颖性。

2.与国内相关标准间的关系：国内无相关标准

3.相关国际标准或国外先进标准情况：国外无相关标准

4.对相关国际标准或国外先进标准采用程度的考虑:无

起草阶段：2023年1月至2023年9月

征求意见阶段：2023年10月至2023年11月

审查阶段：2023年12月至2024年1月

报批阶段：2024年2月至2024年5月