目的：1、 推动技术升级与创新：通过明确工艺参数、材料性能等技术要求，引导企业突破传统压铸技术的局限性，促进大型一体化压铸技术向高精度、复杂结构方向发展； 2、 适应新能源汽车发展需求：针对新能源汽车轻量化、高续航的迫切需求，规范铝合金一体化压铸工艺，提升车身结构集成度，降低制造成本，满足行业对高效、节能技术的需求； 3、 规范行业技术门槛：统一压铸工艺中的材料选择、模具设计、后处理等关键环节的技术指标，避免因工艺标准缺失导致的质量参差不齐和资源浪费。

意义：1、 促进产业协同与升级：标准化工艺要求可减少上下游企业间的技术壁垒，推动产业链协同发展，加速从材料研发到终端应用的整合； 2、 提升国际竞争力：通过与国际主流标准接轨，改变依赖国外牌号和技术规范的现状，增强我国在压铸铝合金领域的技术话语权； 3、 保障产品质量与安全性：通过标准化控制熔融温度、压射参数等核心工艺，减少铸件缺陷（如气孔、裂纹），确保产品力学性能和结构可靠性； 4、 助力绿色制造与可持续发展：优化材料利用率，降低生产能耗，符合国家节能减排政策导向； 5、 降低综合成本：通过工艺标准化减少试错成本，缩短生产周期，同时降低后期维修和维护成本，提升企业经济效益。

必要性：新能源汽车渗透率已达31.6%，2030年目标超50%，单车用铝量预计从2023年250kg增至2030年350kg，轻量化材料需求迫切，一体化压铸技术可整合300+零部件，实现车身减重17%、刚度提升30%，显著降低能耗与制造成本（降本40%）。压铸件应用从传统动力总成（缸体、变速器壳体）向车身结构件（电池包壳体、底盘横梁）扩展，覆盖汽车制造全流程。现有工艺存在裂纹、冷隔、缩陷等缺陷（如龟裂纹发生率超15%），需通过标准化参数优化模温、浇道设计及压射比压（建议提升至90MPa以上），免热处理铝合金材料、超大型压铸设备（≥6000T锁模力）缺乏统一技术指标，导致产品性能差异显著（强度波动范围达20%），通过制定铝合金一体化压铸工艺技术标准，可系统性解决行业痛点，推动技术迭代与产业升级，支撑新能源汽车轻量化战略目标实现

本标准规定了：铝合金一体化压铸用材料、压铸模具设计与制造、生产设备等的要求，以及生产场地、压铸工艺和铸件检验与控制的要求。

本标准适用于： 铝合金一体化压铸工艺的生产、检验和控制。

1.国内外对该技术研究情况说明：国外技术研究进展：特斯拉率先实现产业化突破，2019年提出多向一体压铸专利，通过四向移动模具协同成型技术实现车身结构件一体化制造，显著减少零部件数量与焊点。2020年与意大利IDRA合作推出9000T压铸机，推动后地板等大型结构件量产；欧洲布勒集团开发真空压铸与高精度模温控制技术（±1℃），解决气孔率问题（气孔率＜0.5%），提升铸件力学性能（抗拉强度≥300MPa）。美国铝业（Alcoa）研发免热处理铝合金AA6111，通过微合金化（添加Mn、Sr）改善流动性，延伸率提升至12%以上，已用于特斯拉Model Y后地板量产。德国Simulor压铸仿真系统实现工艺参数动态优化，良品率提升至95%以上，推动宝马、奔驰等车企布局前舱总成一体化压铸。 国内技术研究进展：力劲科技推出全球首台12000T超大型压铸机，支持1.8m×1.5m车身底板一体化成型，良品率突破90%，已应用于小鹏G6等车型。海天金属开发智能压铸岛系统，集成AI视觉检测与实时压力反馈，单件生产周期缩短至100秒，能耗降低20%。立中集团开发免热处理Al-Mg-Si-Cu合金（抗拉强度≥260MPa，延伸率≥10%），解决热处理变形问题，良品率提升至95%以上，获蔚来ET5等车型批量采用，上海交大联合文灿股份攻关高强韧压铸铝合金（屈服强度≥180MPa），通过纳米析出相强化技术突破传统压铸件性能瓶颈。广汽研究院试制团队完成一体化后地板白车身试制，通过SPR（自冲铆接）与铝点焊技术优化，连接点合格率提升至95%，支撑传祺等自主品牌量产。宁德时代联合压铸企业开发电池包壳体一体化压铸技术，集成液冷板与防撞结构，减重25%，制造成本降低30%。

2.与国内相关标准间的关系：现行标准（如GB/T 15115-2020《压铸铝合金》）对传统压铸件的抗拉强度（≥280MPa）和延伸率（≥3.5%）提出要求，但未覆盖免热处理铝合金的性能指标，国际标准（如ASTM B85）则对新能源汽车用铝合金压铸件的抗拉强度（≥310MPa）和耐高温性（≥150℃）提出更高要求。体化压铸需采用免热处理铝合金（如Al-Mg-Si-Cu系合金），要求抗拉强度（230～280 MPa）、延伸率≥10%，填补国内标准空白。GB/T 25745-2010《压铸工艺规范》未明确超大型压铸件（≥1.5m）的真空压铸等技术参数。

3.相关国际标准或国外先进标准情况：欧盟通过EN 12881规定真空压铸系统的真空度（≤50mbar）和抽气速率（≥200m³/h），确保复杂型腔填充时气孔率低于0.5%。美国SAE AMS 2772标准要求真空压铸设备集成实时压力反馈系统，实现压射速度动态调整（误差≤±2%），提升大型铸件良品率。德国VDI 3409标准定义模温控制精度（±1℃）和冷却速率（≤10℃/s），适配超大型压铸件的模温梯度管理需求，减少热应力变形。日本JIS B 6601提出压铸机锁模力与铸件投影面积的匹配公式（锁模力≥1.5倍注射压力），保障一体化压铸过程稳定性。

4.对相关国际标准或国外先进标准采用程度的考虑:本文件没有采用国际标准和国外先进标准项目。

起草阶段：2025年3月～2025年5月

征求意见阶段：2025年6月～2025年9月

审查阶段：2025年10月～2025年12月

报批阶段：2026年1月～2026年3月